HACCP significa Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico

El APPCC es un análisis de las materias primas, los productos acabados, las fases de elaboración y los procedimientos de almacenamiento de un producto alimentario. Además de ayudar a prevenir las enfermedades transmitidas por los alimentos, el APPCC también puede utilizarse como sistema de gestión de la calidad para garantizar el cumplimiento de las normas de calidad en cada producto. Básicamente, el APPCC es un método para identificar los posibles peligros desde la producción hasta el consumo y ayudar así a prevenir la contaminación.

Cada paso en el proceso de producción y procesamiento de alimentos implica un riesgo de contaminación. Estos procesos incluyen la recolección de las materias primas de la tierra, la recepción y el almacenamiento de estas materias primas en la planta de procesamiento, los diversos pasos involucrados en la fabricación, el envasado y la distribución al mercado. Para cada producto alimentario, hay varios puntos posibles en los que puede producirse la contaminación. Debido a este hecho, existen numerosas oportunidades para que el personal de control de calidad se asegure de que los productos se procesan de forma correcta y segura. Dichos puntos pueden denominarse puntos críticos de control (PCC), ya que son lugares en los que deben emplearse medidas adecuadas (es decir, métodos de prevención) para reducir o eliminar los peligros potenciales o reales.

Hay 7 pasos para realizar el análisis HACCP.

Paso 1: Describir las materias primas

Este paso consiste en obtener y describir todas las materias primas que se utilizan en la producción de un producto alimentario. La descripción es importante porque ayuda a señalar cualquier fuente potencial de contaminación. Este paso también ayuda a rastrear qué materiales se recibieron en su forma original y en qué condiciones se transportaron o almacenaron antes de ser utilizados para la producción del producto alimentario.

Paso 2: Describir los procesos de fabricación

Los procesos de fabricación implican pasos sencillos como el lavado, la molienda, el corte, etc. Implican un mayor número de pasos, como mezclar, calentar, enfriar y refrigerar. También implican procedimientos complejos como la mezcla, la esterilización, la mezcla a granel y el envasado. El propósito de este paso es identificar cualquier proceso de fabricación que sea vulnerable a la contaminación. Esto ayuda a desarrollar un plan de medidas de control apropiadas que se pueden aplicar para prevenir la contaminación.

Paso 3: Describir los procedimientos de envasado y almacenamiento

La fase de envasado consiste en convertir las materias primas en productos acabados para su distribución. Además de este paso, algunos alimentos se envasan en forma de productos cárnicos y avícolas conocidos como artículos listos para el consumo (RTE). Estos productos también se envasan en diversos recipientes, como bolsas de papel, latas y tarros. Este paso implica la evaluación de los materiales de envasado y las condiciones en las que se almacenan antes de ser utilizados para envasar productos alimentarios. Los controles adecuados, especialmente para las superficies en contacto con los alimentos (es decir, latas, tarros, etc.), son muy importantes para mantener la calidad del producto y la seguridad de los consumidores

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Paso 4: Describir los Servicios/Controles

La fase de control implica la elección del equipo apropiado que se requiere para proteger contra la contaminación en los PCC. Esto incluye barreras físicas y otros medios para evitar que se produzcan peligros potenciales o que se contaminen los productos alimentarios en los PCC. Algunos equipos son cubos de plástico o de acero inoxidable, cubas, válvulas y esterilizadores de vapor. De ellos, los más importantes son los que se utilizan para controlar los procesos de calentamiento y enfriamiento. Por ejemplo, si un proceso de enfriamiento tiene lugar en un gran recipiente utilizado para enfriar productos alimentarios, hay una mayor probabilidad de contaminación debido a la altura del recipiente. Por lo tanto, es necesario que estos recipientes tengan controles adecuados, como tapas con juntas, para evitar que los contaminantes externos caigan en los productos alimenticios durante el proceso de enfriamiento.

Paso 5: Describir los procedimientos de control

Este paso implica el desarrollo de un plan para llevar a cabo los análisis HACCP y el seguimiento de los PCC. Para ello, se recopila información sobre la producción de los productos alimentarios, se revisa la lista de PCC identificados en los pasos anteriores y se establece una persona responsable de llevar a cabo este proceso de análisis.

Paso 6: Realización de análisis HACCP en los PCC

El análisis HACCP es un enfoque sistemático que identifica cualquier condición peligrosa en las materias primas en cada paso de la producción y procesamiento de alimentos, identifica dónde pueden introducirse durante el procesamiento final y establece planes de acción preventiva. A continuación, estos procesos se aplican directamente a cada unidad de alimentación (es decir, PCC) en un sistema más amplio. Estos planes se supervisan continuamente y se introducen los cambios necesarios. Este paso proporciona la información que utiliza un equipo de APPCC para reevaluar el estado de los pasos durante el procesamiento o para cambiar las acciones que se están llevando a cabo o que deben llevarse a cabo.

Paso 7: Realización de análisis

Por último, este paso implica la realización de un análisis HACCP en cada PCC. Estos análisis abarcan todos los pasos del proceso, desde las materias primas hasta la distribución del producto final. El resultado de este análisis es la información sobre cada punto en el que podría producirse la contaminación.

Paso 7: Establecer procedimientos de control

La supervisión implica la aplicación de planes de acción correctivos para reducir o eliminar los peligros potenciales hasta niveles aceptables. Esto implica la supervisión de los PCC y la adopción de las medidas correctivas necesarias.

1. Materias primas: Los sistemas HACCP para materias primas identifican cualquier fuente potencial de contaminación que pueda estar presente en los procesos de producción de alimentos. Estas incluyen la contaminación ambiental y la contaminación cruzada, el equipo de procesamiento, los errores humanos, el almacenamiento inadecuado y las condiciones de transporte y almacenamiento.

2. Procesamiento: El procesamiento de los alimentos implica múltiples pasos que pueden dar lugar a peligros como el deterioro de los alimentos o de su apariencia. Los sistemas HACCP para las instalaciones de procesamiento identifican cualquier peligro potencial derivado de la contaminación del equipo, el control inadecuado de la temperatura o las condiciones de mantenimiento, el contacto entre las materias primas y los artículos durante el procesamiento (es decir, la mezcla) y la manipulación por parte del consumidor (es decir, la carne o las aves de corral pueden contener bacterias).

3. Envasado: Los sistemas HACCP para el envasado evalúan las condiciones de producción, procesamiento, manipulación y almacenamiento de los materiales de envasado para evitar la contaminación de los productos alimentarios.

4. 4. Almacenamiento y transporte: Los sistemas de almacenamiento y transporte evalúan los peligros potenciales en los productos alimenticios que se deben al abuso de la temperatura (es decir, alimentos congelados), la contaminación por roedores o insectos, la manipulación inadecuada durante la distribución (es decir, la caída) y las condiciones de transporte inadecuadas (es decir, la falta de refrigeración).

5. Controles del consumidor: Los sistemas HACCP para el co-packing evalúan los controles del consumidor como el abuso de la temperatura, las condiciones adecuadas de almacenamiento y el uso apropiado de las medidas de seguridad alimentaria.

6. Mantener registros: Es necesario llevar un registro adecuado de todos los PCC para realizar los análisis HACCP. Esto es importante para garantizar que se han identificado todos los posibles peligros y, por tanto, que se adoptan medidas preventivas para reducir o eliminar los peligros potenciales.

Plan APPCC

• Elabore un plan escrito que describa cómo se analizarán los PCC en cada etapa de los métodos de producción y procesamiento de alimentos
• Realice análisis HACCP en los PCC en los que pueda producirse la mayor contaminación en las materias primas y el producto final
• Elegir las acciones correctivas adecuadas para aplicar las acciones preventivas en los PCC
• Adoptar medidas correctivas en respuesta a las condiciones críticas, modificando o aplicando nuevos procedimientos para controlar los PCC.
• Analizar la aparición de peligros (es decir, las condiciones críticas) después de aplicar todos los cambios y, a continuación, revisarlos y realizar los cambios necesarios si fuera preciso
• Realice análisis HACCP periódicos en los PCC según sea necesario (es decir, siempre que haya un cambio)
• Supervise y registre todos los peligros identificados.

En conclusión, el APPCC es un sistema de seguimiento y análisis que implica la identificación de los principales PCC presentes durante cada fase de un proceso de producción de alimentos. A continuación, establece planes de acción correctiva para reducir o eliminar los peligros potenciales hasta niveles aceptables. El sistema también supervisa estas acciones correctivas, así como cualquier cambio que se produzca dentro del proceso de producción de alimentos.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) forma parte de la norma ISO 22000, un sistema integral para los alimentos, y fue creado en un esfuerzo por proporcionar un enfoque que pueda ser utilizado por todos los fabricantes de alimentos. El enfoque HACCP es un método muy lógico y sencillo para identificar los peligros, determinar si son críticos y tomar las medidas necesarias para controlarlos.